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塑件产生凹陷的原因有哪些?

来源:中新华美官网 发布日期: 2017.09.29
信息摘要:
改性塑料成型后,与预定的质量标准有一定的差异,这就是塑件缺陷,这种塑件是不能作为成品出厂的,对企业来说也是很大的浪费,为此,要认真研究这些缺…

(一)缺陷现象

凹陷的表征现象是:塑件表面不平整、不光滑,向内产生浅坑或陷窝。

(二)产生缺陷的原因及其对策

塑件在冷却过程中,由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化,内部或壁厚的部位后冷却固化,使得在塑件收缩时,内外的收缩速度不一致,导致外层的塑料发生塑性变形,也就是说,外层朝里陷下去而形成凹陷。凹陷多发生在塑件壁厚最大的地方或是壁厚急剧改变的地方。其具体分析如下。

1、          模具方面

(1)若浇口的位置不对称,熔体进入各型腔的速度不同且不均衡,使得各型腔中 塑件冷却不均衡,导致产生凹陷,对此浇口位置应尽量设置在对此处。

(2)若模具的流道及浇口截面积太小,使得充模阻力增大,导致产生凹陷。对此,应适当扩大浇口及流道截面积。

(3)若模具排气系统设计不合理,或排气系统堵塞,使得排气不良,因而影响熔体的充模情况,导致产生补缩和凹陷。对此,应修正排气系统或清理疏通。

(4)若模具由于磨损过剧,密封不好,使得模腔内的压力不均衡且偏低,导致产出凹陷。对此,应认真校核模具并修复,若是模具材质过差,要换用较好材料制造。

(5)若浇注系统中流道有“瓶颈”,使某一部位的熔体流动不畅,妨碍压力传递。对此,应适当扩大流道截面积,不能存在瓶颈部位。

(6)厚壁塑件时容易产生凹陷的,为减少凹陷的产生,应优先采用翼式浇口。这种浇口是在塑件上附设一个翼形体,再将浇口设置在翼上,由此将塑件的凹陷缺陷转移到翼上,待塑件成型后再将该翼去除。

(7)若模具的冷却系统设计不良,冷却不均衡或冷却不足,很易产生收缩凹陷。对此,必须重视冷却系统的设计和制造,对于产生凹陷的部位应强化冷却。

2、          原料方面

(1)如树脂的收缩率太大,在成型塑件后各部位的收缩情况差异较大,导致产生凹陷。对此,应尽量选用低收缩率的树脂为原料。

(2)如果熔体中加入的润滑剂太少,熔体的流动性就会不好,易于引起塑件表面出现凹陷。对此,应该适当添加润滑剂的用量。

(3)若原料中含水量过多或可挥发成分过多,受热后产生的过量气体使熔体难以顺利充模,从而导致凹陷的产生。对此,应对原料充分干燥。

3、注塑机方面

(1)若注塑机的加料系统工作不稳定,使加料量不能稳定而充分,使得供料量不足,导致产生凹陷。对此,应保证注塑机的充分供料。

(2)如注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞,会使注射压力局部损失过大而引起凹陷。对此,应更换大直径的喷嘴,或对喷嘴进行清理疏通。

4、成型操作方面

(1)若注射压力太低,注射速度太慢,熔体充模速度太慢,导致塑件表面出现凹陷。对此,应适当提高注射压力和注射速度。

(2)若注塑时间和保压时间太短,熔体充模不够充分,易于使塑件出现凹陷。对此,应适当延长注射时间和保压时间。

(3)若熔体温度和模具温度太高,而塑件又冷却不足或不均衡,也易引起塑件产生凹陷。对此,应稍降低熔体和模具温度,适当加大冷却水量或降低冷却温度。

(4)如凹陷出现在浇口附近,可适当延长保压时间;如在壁厚处出现凹陷,可适当延长塑件在模具内的冷却时间。

(5)对有嵌件的塑件,由于嵌件于塑料的热膨胀系数相差很大,故嵌件周围由于熔体的收缩率相差较大,使得在嵌件周围易出现凹陷。对此,可适当提高嵌件温度。

(6)如果保压压力太低,熔体不能及时补充因收缩而出现的空间,即会产生凹陷。对此,对塑件的保压压力不能太低。

5、塑件结构方面

(1)塑件壁厚的差异太大是导致产生凹陷的主要原因之一。因此在设计塑件时必须引起足够重视,使壁厚尽量一致,或相差不要太大。

(2)塑件不同壁厚的连接处的过渡应当平缓圆滑,不能变化太快,因这种部位易产生凹陷。

(3)带有嵌件的塑料,因嵌件多为金属制造,而两者之间的热膨胀系数又相差太大。对此,可选用热膨胀系数相差较小的有色金属,或将嵌件周围的塑料层加厚些,效果较好。

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